Professionelle inden for ski: Atomic Austria vælger automatisering fra Jungheinrich
Høj vækst og integreringen af Anif lokationen havde øget gennemstrømningen i Altenmarkt så meget, at Atomic havde behov for mere plads til den verdensomspændende distribution af skitilbehør og andet sportsudstyr.
- Producent af skiudstyr udvider sit distributionscenter i Altenmarkt med et automatiseret lagersystem til æsker
- Parringssystem til lasteenheder i 37 forskellige størrelser øger effektiviteten
- Færdiggørelse af 58.600 lagerpladser til tiden på trods af COVID-relaterede udfordringer
Atomic Austria, en global producent af skiudstyr under den finske Amer-Sports Group, har i samarbejde med Jungheinrich udvidet sit distributionslager i Altenmarkt, Østrig, ved at installere et automatiseret højlager til æsker – en investering på €20 millioner. Som hovedentreprenør og leverandør af software og styringssystemer, har Jungheinrich været en del af projektet siden juni 2019 og har for nylig afsluttet det til den lovede deadline – på trods af de COVID-relaterede karantæneregler og den høje grad af koordinering, der var nødvendig på grund af det store antal personer, der var involveret.
Høj vækst og integreringen af Anif lokationen havde øget gennemstrømningen i Altenmarkt så meget, at Atomic havde behov for mere plads til den verdensomspændende distribution af skitilbehør og andet sportsudstyr. I dag har de 58.600 lagerpladser i en 60 meter lang, 256 meter bred og 24 meter høj lagerbygning i silo design. Ud over silo lageret indeholdende stålkonstruktioner og reolkraner med lastoptagere til forskellige lastebredder, leverede Jungheinrich transportbånd med arbejdsstationer til varemodtagelse og ordreplukning, styresystem, brandslukningsudstyr og software. Det manuelle udstyr fra det Hamborg-baserede firma, som har været i drift i Altenmarkt i mange år, vil stadig blive brugt ved vareind- og -udlevering.
Et virkelig effektivt højdepunkt: I stedet for 7 gange, som planlægningskontoret havde forudset, var Jungheinrich i stand til at reducere antallet af gange på lageret til fem takket være et sofistikeret system, som opdeler æskerne i størrelser og pakker dem i par. I alt 37 lasteenheder i forskellige størrelser – for det meste uden containere eller bakker – bliver identificeret og opbevaret i otte eller ti enheder pr. hyldefag.
Focus er derfor på automatiseret lager og et koncept med intelligent transportbånd-teknologi. Jungheinrichs lagerstyringssystem (WCS) styrer processerne: En del af det 400 meter lange transportbånd er et automatisk kassedetekteringssystem, hvor æskerne bliver registreret i forbindelse med, at de bliver kørt gennem en 3D måling og vejning. Sensorer og adskillige kameraer registrerer også buler og bøjninger under konturtjek og sortering.
Overgangen til kundeservice er imidlertid også afgørende for den langvarige succes i et projekt. Andreas Ausweger, Adm.dir. hos Jungheinrich Austria, fortæller: "Vi har et decentralt, verdensomspændende netværk af specialister ikke kun inden for almindelige gaffeltrucks, men også inden for automatiseringsløsninger". Det betyder også, at serviceteknikerne kan komme hurtigt frem til Atomic, hvis det er nødvendigt. Et vigtigt argument – for hvis anlæg er placeret i et centrallager, koster det virksomheden penge.
Kaja Slizowska, Projektleder ved Atomic, konkluderer: "Atomic har en lang tradition inden for skiudstyr, men det er også en fremtidsorienteret virksomhed. Nye teknologier, herunder automatisering, spiller en stor rolle inden for produktion og logistik".
